塑料管帽脫模出現開裂的原因介紹

塑料管帽脫模出現開裂的原因介紹：

　　我們在進行塑料管帽注塑機加工過程中，往往會因為各種各樣的原因，出現各種各樣的缺陷，進而影響到注塑件的加工效率。塑料管帽開裂是注塑加工中最常遇到的一類現象，那么產生這種現象的原因又是怎樣的呢?

　　1、注塑加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

　　2、調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

　　3、適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。

　　4、預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

　　5、適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。

　　6、制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

　塑料管帽和塑料護帽成型的選擇主要決定于塑料的類型，是熱塑性還是熱固性，起始形態以及制品的外形和尺寸。加工熱塑性塑料常用的方法有擠出、注射成型、壓延、吹塑和熱成型等，加工熱固性塑料一般采用模壓、傳遞模塑，也用注射成型。塑料成型是將各種形態(粉料、粒料、溶液和分散體)的塑料制成所需形狀的制品或坯件的過程。成型的方法多達三十幾種。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡膠加工。此外，還有以液態單體或聚合物為原料的澆鑄等。在這些方法中，以擠出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。塑料管帽制作標準

　　塑料管帽成型要注意以下幾個方面：

　　(1)塑件的線尺寸收縮由于熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢復、塑性變形等原因導致塑件脫模冷卻到室溫后其尺寸縮小，為此型腔設計時必須考慮予以補償。

　　(2)收縮方向性成形時分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向(即平行方向)則收縮大、強度高，與料流直角方向(即垂直方向)則收縮小、強度低。另外，成形時由于塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產生收縮差使塑件易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時則方向性更為明顯。因此，模具設計時應考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。

　　(3)后收縮塑件成形時，由于受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應力的作用，在粘流態時不能全部消失，故塑件在應力狀態下成形時存在殘余應力。當脫模后由于應力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘余應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為后收縮。一般塑件在脫模后10小時內變化最大，24小時后基本定型，但最后穩定要經30-60天。鋼管上用的塑料管帽和塑料護帽通常熱塑性塑料的后收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。